El instrumento más adecuado para el corte del tubo es la radial, sea eléctrica, hidráulica o con motor de explosión con disco para metal. Cuando el tubo es de gran diámetro hay que comprobar la posible ovalación y corregirla.
Para tubos cortados en obra hay que pulir el corte con lima o disco abrasivo (no de corte), haciendo además bisel, como el tubo original.

La forma de los anclajes será la indicada en los dibujos y el volúmen de hormigón dependerá del diámetro de la tubería, la presión de trabajo, el tipo de accesorio y el tipo de terreno.

Como base de cálculo adjuntamos el empuje desarrollado en distintas condiciones para 1 ATM.

Dejar siempre libres los enchufes de las piezas.

Los tubos estarán tapados al menos con 50 cm de tierra

Los extremos de los tubos se taparán con bridas ciegas, las cuales se anclarán con dados de hormigón.

Pruebas de la tubería instalada

Son preceptivas las dos pruebas siguientes de la tubería instalada en la zanja.
1º Prueba de presión interior.
2º Prueba de estanqueidad.

El contratista proporcionará todos los elementos precisos para efectuar estas pruebas, así como el personal necesario, la Administración podrá suministrar los manómetros o equipos medicionales si lo estima conveniente o comprobar los suministros por el contratista.

Prueba de presión interior
A medida que avance el montaje de la tubería se procederá a las pruebas parciales de presión interior por tramos de longitud fijada por la Administración. Se recomienda que estos tramos tengan longitud aproximada a los quinientos metros, pero en el tramo elegido la diferencia de presión entre el punto de rasante más alto no excederá del 10% de la presión de la prueba.

Antes de empezar la prueba deben estar colocados en su posición definitiva todos los accesorios de la conducción. La zanja debe estar parcialmente rellena, dejando las juntas descubiertas.

Se empezará por llenar lentamente de agua el tramo objeto de la prueba, dejando abiertos todos los elementos que puedan dar salida al aire, los cuales se irán cerrando después y sucesivamente de abajo arriba, un vez sa haya comprobado que no existe aire en la conducción.

A ser posible se dará entrada al agua por la parte alta, si esto no fuera posible, el llenado se hará aún más lentamente para evitar que quede aire en la tubería. En el punto más alto se colocará un grifo de purga para la expulsión del aire y para comprobar que todo el interior del tramo objeto de la prueba se encuentra comunicando el forma debida.

La bomba para la presión hidráulica podrá ser manual o mecánica, pero en este último caso deberá estar provista de llaves de descarga o elementos apropiados para poder regular el aumento presión. Se colocará en el punto más bajo de la tubería que se va ha ensayar y estará provista de dos manómetros, de los cuales uno de ellos será proporcionado por la Administración o previamente comprobado por la misma.

Los puntos extremos del trozo que se quiere probar se cerrarán convenientemente con piezas especiales que se apuntalarán para evitar deslizamientos de las mismas o fugas de agua y que deben ser facilmente desmontables para poder continuar el montaje de la tubería. Se comprobará cuidadosamente que las llaves intermedias en el tramo de prueba, de existir, se encuentren bien abiertas. Los cambios de dirección, piezas especiales… deberán estar anclados y sus fábricas con la resistencia debida.

La presión interior de prueba en zanja de la tubería será tal que se alcance en el punto más bajo del tramo en prueba 1,4 veces la presión máxima de trabajo en el punto de mas presión.

La presión se hará subir lentamente de forma que el incremento de la misma no supere 1 Kg./cm2/minuto.

Una vez obtenida la presión, se parará durante 30 minutos y se considerará satisfactoria cuando durante este tiempo el manómetro no acuse descenso superior a la raíz cuadrada de P/5, siendo P la presión de prueba en zanja en Kg/cm2. Cuando el descenso del manómetro sea superior, se corregirán los defectos observados, repasando las juntas que pierden agua cambiando si es preciso algún tubo de forma que al final se consiga que el descenso de presión no sobrepase la magnitud indicada.

En el caso de tuberías de hormigón, amianto cemento y fundición previamente a la prueba de presión se tendrá la tubería llena de agua al menos 24 horas.

En casos muy especiales en los que la escasez de agua u otras causas hagan difícil el llenado de la tubería durante el montaje, el contratista podrá proponer razonadamente la utilización de otro sistema especial que permita probar las juntas con idéntica seguridad. La Administración puede rechazar el sistema de prueba propuesto si considera que no ofrece suficiente garantía.

Prueba de estanqueidad
Después de haberse completado satisfactoriamente la prueba de presión interior deberá realizarse la de estanqueidad.

La presión de prueba de estanqueidad será la máxima estática que exista en el tramo de la tubería objeto de la prueba.

La pérdida se define como la cantidad de agua que debe suministrarse al tramo de tubería en prueba mediante un bombín tarado, de forma que se mantenga la presión de prueba de estanqueidad después de haber llenado la tubería de agua y haberse expulsado el aire.

La duración de la prueba de estanqueidad será de 2 horas y la pérdida en este tiempo será inferior al valor dado por la fórmula:
V = KLD

En la cual:
V = Pérdida total en la prueba, en litros.
L = Longitud del tramo objeto de la prueba, en metros.
D = Diámetro interior, en metros.
K = Coeficiente dependiente del material según la siguiente tabla:

Hormigón en masa K=1,000
Hormigón armado con o sin camisa K=0,400
Hormigón pretensado K=0,250
Fibrocemento K=0,350
Fundición K=0,300
Acero K=0,350
Plástico K=0,350